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　   一、公司信息

 

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二、 存在問題

 

　　1. 生產效率低，人均(jun)產值低

　　2. 車間布局不合理(li)，搬運浪費多

　　3. 交付(fu)周(zhou)期長(chang)、生產周(zhou)期長(chang)

　　4. 換(huan)線頻(pin)繁，異常頻(pin)繁發(fa)生

　　5. 班組長流(liu)失大、能力(li)跟不(bu)上

　　6. 產品量產異常多(duo)

　　7. 品質不(bu)穩定

　　8. 在制(zhi)品(pin)多，出(chu)成品(pin)速度(du)慢

　　

三、 改善措施

 

　　1. 車間(jian)和倉庫LAYOUT布局(ju)優化

　　2. 工(gong)作臺設計、標準化

　　3. 成套供應物料模式導入

　　4. SMED快速(su)換線(xian)換模(mo)導入

　　5. 線平衡改善

　　6. 標準工(gong)時、標準產能(neng)導(dao)入

　　7. 動(dong)作分析(xi)和動(dong)作改善導入

　　8. 7S管(guan)理模式導入。

　　

四、 改善效果

 

　　1. 人(ren)均產值提升36.8%

　　2. 人(ren)工成本占(zhan)比下降3.4%

　　3. 庫存周轉率提升41.3%

　　4. 產品直通率(lv)提升16.6%

　　5. 培養了一(yi)批中層管理(li)干部

　　6. 打造(zao)了(le)精益班組(zu)團隊，使公(gong)司的基層管理隊伍更夯實

　　7. 工廠(chang)的布局更(geng)加合理

　　8. 有效(xiao)推進7S管理(li)改(gai)善，并得到明顯效(xiao)果