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       森(sen)(sen)樹強電(dian)(dian)子(zi)科技有限公(gong)(gong)司(si)，深圳市(shi)高(gao)(gao)新技術(shu)企業（SZ2014114），國(guo)內(nei)電(dian)(dian)源行(xing)業制(zhi)造商之一。公(gong)(gong)司(si)創建于1996年，旗下產(chan)品得到國(guo)內(nei)外多家知名企業的(de)(de)(de)(de)(de)認可與(yu)使用(yong)，并(bing)締結牢固的(de)(de)(de)(de)(de)戰略合作(zuo)關(guan)系(xi)。 安(an)全是森(sen)(sen)樹強電(dian)(dian)源快速(su)成長的(de)(de)(de)(de)(de)關(guan)鍵。從成立之初(chu)公(gong)(gong)司(si)投(tou)入大(da)(da)量的(de)(de)(de)(de)(de)研(yan)發(fa)(fa)資(zi)金，并(bing)與(yu)多所高(gao)(gao)等(deng)院校開展密切的(de)(de)(de)(de)(de)產(chan)研(yan)學合作(zuo)，構建業內(nei)可靠性(xing)安(an)規實驗室，采用(yong)全自動電(dian)(dian)腦(nao)綜合測(ce)試儀等(deng)先進(jin)生產(chan)與(yu)檢驗設(she)備。公(gong)(gong)司(si)嚴格執(zhi)行(xing)ISO9001:2008質量管(guan)理體(ti)系(xi)/ISO14001:2004環境(jing)管(guan)理體(ti)系(xi)的(de)(de)(de)(de)(de)要求(qiu)，所有產(chan)品均(jun)通過(guo)眾多國(guo)家的(de)(de)(de)(de)(de)安(an)規認證(zheng)（CE、CB、GS、BS、UL、CUL、FCC、NOM、PSE、KC、CCC、SAA、ERP、CEC、DOE、MEPS、ROHS等(deng)），大(da)(da)部分產(chan)品已提前(qian)滿足能(neng)效VI標準(zhun)，并(bing)擁有二十多項專利。森(sen)(sen)樹強電(dian)(dian)子(zi)已發(fa)(fa)展成為集研(yan)發(fa)(fa)、制(zhi)造、銷售及服(fu)務(wu)為一體(ti)的(de)(de)(de)(de)(de)綜合高(gao)(gao)新技術(shu)企業，現(xian)有職員600多人，開關(guan)電(dian)(dian)源、電(dian)(dian)源適配器年產(chan)能(neng)1500萬臺，廣泛應用(yong)于智(zhi)能(neng)設(she)備、LED照(zhao)明(ming)、通訊設(she)備、電(dian)(dian)腦(nao)、安(an)防、手機(ji)等(deng)行(xing)業。

 

存在問題：

 

　　1、采(cai)購管理(li)失(shi)控，物料上(shang)線(xian)齊套(tao)率僅有27.1%。

　　2、訂單出貨達成(cheng)率(lv)很(hen)低，只有33.2%。

　　3、資材／PMC部(bu)，管(guan)理部(bu)門(men)威信不夠，能力(li)不足(zu)，計劃(hua)管(guan)理處于失(shi)控狀態(tai)。

　　4、生(sheng)產周(zhou)期(qi)太(tai)長，客戶要(yao)求(qiu)的周(zhou)期(qi)一般在(zai)15-18天，而實際訂單的生(sheng)產周(zhou)期(qi)在(zai)18-23天，無法滿足客戶和市場的需求(qiu)。

　　5、客(ke)戶訂單(dan)結構在(zai)1000臺(tai)以下占(zhan)公(gong)司訂單(dan)總數的50%，產(chan)品種類多，訂單(dan)批(pi)量小，無法批(pi)量性(xing)生(sheng)產(chan)。

　　6、成品(pin)庫存從10月(yue)比(bi)9月(yue)大比(bi)例(li)增(zeng)加247%，至11月(yue)底又(you)比(bi)10月(yue)增(zeng)加8%且呆滯成品(pin)。

　　7、訂單清尾(wei)沒(mei)有管控，產(chan)線堆積成山。

　　8、前(qian)后段產出不平衡，IE標準產出表不完整且內容與實(shi)際不相符(fu)。

　　9、沒(mei)有備料制度，經常產(chan)品上線了，PMC才知道(dao)欠(qian)料，再去補(bu)料已經無法滿足客戶(hu)的交期。

　　10、公司生產效(xiao)率低下，員工士氣不(bu)高。

 

遠大方略老師團隊改善思維：

 

　　需要了(le)解企業的客戶(hu)與產品(pin)結構，這樣能(neng)夠更(geng)好的理解這家企業現有操作模(mo)式，同時也(ye)能(neng)更(geng)深(shen)層次的讓(rang)我們找到訂單交貨(huo)問題的根本原(yuan)因與解決方案。

　　對現(xian)有PMC組織結(jie)構(gou)(gou)與組織成員進行深入的調(diao)研(yan)，分析現(xian)在(zai)組織結(jie)構(gou)(gou)與成員能力是(shi)否(fou)滿足現(xian)在(zai)訂單結(jie)構(gou)(gou)的需(xu)求與內(nei)部管控的需(xu)求。

　　系統性(xing)的規(gui)劃(hua)企業的計(ji)劃(hua)管(guan)控(kong)(kong)模式與物(wu)料管(guan)控(kong)(kong)模式。

　　深入一線，查找企(qi)業訂單不能交貨的瓶(ping)頸，并對瓶(ping)頸進行解決與改善(shan)。

　　梳(shu)理企業的信息流(liu)，并對信息流(liu)進行優化與管控。

　　制(zhi)定目標，實(shi)施考核，運(yun)用日計(ji)日考與周考、月考相結合的方式，提升各部(bu)門(men)的積極性，解決人(ren)員心態問題。

 

改善實施內容：

 

　　1.PMC部(bu)門構建：招聘PMC經理，一名計劃(hua)(hua)員，一名物控員，確(que)定了PMC部(bu)編制及職責(ze)劃(hua)(hua)分。

　　2.制定了訂(ding)單(dan)匯總表，根據(ju)訂(ding)單(dan)匯總表和采(cai)購物(wu)料管(guan)制表，安排PMC排出生產主計劃。

　　3.建立了《客戶(hu)(hu)列表》，對客戶(hu)(hu)做出(chu)等(deng)級分類。

　　4.制定了《生產(chan)協調(diao)會(hui)》、《訂單評(ping)審總(zong)結會(hui)》、《產(chan)銷會(hui)》會(hui)議制度與會(hui)議流程，提升各部門之間的協同。

　　5.要(yao)求計(ji)劃、物控、采(cai)購、副總每日17：00在會(hui)議室召開《物料(liao)對單(dan)會(hui)》，討論第二(er)天的生產(chan)計(ji)劃及物料(liao)狀況，對采(cai)購回復的交期如果未能按時到(dao)達，稽核組進行(xing)稽核5元(yuan)/單(dan)。

　　6.制定采(cai)購物料齊(qi)套率攻關(guan)方案(an)并推動落地(di)，提高(gao)物料齊(qi)套率。

　　7.根據公司的實際情況，PMC部門推出“三天(tian)滾動計劃(hua)和一天(tian)冷(leng)凍計劃(hua)”。

　　8.生產(chan)(chan)中的(de)前段與后(hou)段產(chan)(chan)出不平衡，生產(chan)(chan)異常多(duo)。針對此兩種問題，增(zeng)加一(yi)條插(cha)件C拉讓生產(chan)(chan)前后(hou)段產(chan)(chan)出匹配，同時增(zeng)開一(yi)條4-6人機動(dong)小(xiao)拉，解(jie)決公(gong)司目(mu)前生產(chan)(chan)異常頻(pin)繁(fan)的(de)狀(zhuang)況。

　　9.制(zhi)定了(le)訂單管(guan)理方(fang)法、生產數據統計方(fang)法及《生產日報表》填寫規范，要求生產部(bu)需每天8：30將《生產日報表》交至PC處，PC需在9：45前(qian)將數據錄(lu)入至《訂單總表》。

　　10.制定“出貨攻關方(fang)案”以(yi)每單每天獎，每天樂捐的方(fang)式進行攻關。

　　11.制(zhi)做了成型效率看板，每天更新開機人員(yuan)生產效率。

　　12.針(zhen)對倉(cang)庫(ku)賬(zhang)物相符率低、IQC、采購配合(he)度等問題制(zhi)定(ding)了《倉(cang)庫(ku)材(cai)料收料動作控(kong)制(zhi)卡》與《倉(cang)庫(ku)材(cai)料發料動作控(kong)制(zhi)卡》

　　13.針對供(gong)應商送(song)貨(huo)、物料(liao)標識與包裝、《送(song)貨(huo)單》填寫、對賬、付款(kuan)等不規范問題(ti)，制定了(le)《漢科采購(gou)框架協議》

　　14.生產線改制，所(suo)有產品需依單件(jian)流方式生產，嚴禁堆積，訂(ding)單從下線到出(chu)貨各拉自行負責，減少物(wu)料損耗，加快了清(qing)尾速度。

　　15.多(duo)次(ci)討論并制定完成《常用物料備庫(ku)清單》，滿足客戶需求的同時，減少庫(ku)存(cun)金(jin)額。

 

項目成果：

 

　　1. 上線物料齊套率調研數據27%，實施改善后提升70%

　　2. 訂單交期達成率調研數據33%，實施改善后提升57%

　　3. 采購交期達成率調研數據40%，實施改善后提升52%

　　4. 生產計劃達成率調研數據36%，實施改善后提升59%

　　5. 訂單交貨周期調研數據22天，實施改善后下降5.4天

　　6. 倉庫“賬物卡”相符率調研數據50%，實施改善后提升46%

 

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